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號節點，按最不利的情況下各桿件的內力作為節點荷載進 行實體試驗?節點的幾何形狀如圖1所示.
該節點匯交10根桿件,G2, G6, G7, G8, G9和G10桿件 多向交匯，相貫線錯綜復雜，若采用焊接球節點，為滿足施 焊構造要求，球徑將超過1 m.因此，將G2,G4,G6,G7,G8, G9和G10桿件與球整體鑄造在一起，形成鑄鋼球節點.
鑄鋼球外徑。=900 mm,G2,G6,G7,G8,G9 和 G10 桿 件伸出部分長度統一定為55。mm.由于鑄鋼球節點的壁較 厚，為了減輕節點質量、降低造價,其余的G1,G3和G5各 管因直徑900 mm的球可滿足焊接要求，可以將鋼管直接焊 在球體上⑷.
為了提高整個球節點的強度，在節點內設置環形十字 加勁肋板，肋板外徑R =380 mm,內徑r = 125 mm,厚度t = 50 mm.
試驗的鑄鋼球節點具有以下特點：(1)匯交的桿件眾多、形狀復 雜、規模大，屬國內外罕見的超大型節點;(2)加載方向復雜，空間10個 方向同時加載；(3)加載噸位大，球節點單方向最大荷載達12 MN.
試驗在西南交通大學結構工程試驗中心進行，通過對既有加力 架加固改造形成封閉式加載框架，最大荷載靠地面反力提供，如圖2 所示.
11加載方案
試驗荷載取設計荷載的1?2倍.按試驗中施加荷載的方式不同， 加載方式可以分為壓力施加方式和拉力施加方式2類，試驗加載方 式如圖3所示.本試驗實施過程中，桿件壓力通過千斤頂施加，使千 斤頂垂直桿件封頭板和牛腿頂板.由千斤頂一高壓油管一油泵一油 壓傳感器一靜態電阻應變儀組成加載系統，試驗前對加載系統進行標定，以獲得加載噸位與靜態電阻應變 儀的關系曲線.試驗時,壓力大小通過油泵人為控制，壓力值由靜態電阻應變儀測量.
拉力通過張拉鋼釵線施加,較壓力施加相對復雜.拉力施加由于受加力架、桿件方位及安裝空間的限 制，根據具體情況釆用了整束同時張拉和單根循環張拉2種方式.其中整束張拉的操作方法和壓力施加基 本一致，區別在于此時千斤頂位于加載框架背側，需要在框架和牛腿上預留鋼絞線穿過的孔洞.鋼絞線在 桿件端頭以單孔錨杯和夾片錨固后，引出并集中穿過框架和千斤頂，在千斤頂頂面用群錨錨具錨固，張拉 前再用單根張拉千斤頂又寸所有鋼絞線進行預緊和調平.當千斤頂對群錨錨頭施加壓力時，鋼絞線被拉緊，
