商鋪名稱：棗莊市啟航機械制造有限公司
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脫硫石膏生產線廠家脫硫石膏煅燒設備
石膏粉煅燒設備工藝詳情
原料及熱源條件要求：
1、原料要求：品味要求90以上，氯離子含量小于1000PPM。
脫硫石膏原料附著水:12-18%。
原料用量：38噸左右/小時。
2、熱源要求：（1）標準燃煤。（2）蒸汽溫度220℃，壓力0.8-1.0Mpa。（3）天然氣熱值8200Kcal以上。
組成部分
該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。
脫硫石膏煅燒設備特點
1、工作原理
FD 多室煅燒爐的工作原理是：煅燒爐本身采用多道加熱管，通過蒸汽進口閥把過
熱蒸汽送入加熱管，再把熱量傳遞給石膏粉，做到整體有機結合，采用低溫慢燒的原理，
更好的利用沸騰爐的自身優點，得到質量穩定可靠的石膏粉。
2、質量穩定
石膏粉在不同的溫度下分段充分脫水，能得到均勻穩定的產品，主體換熱部分采用
的特種耐熱鋼管，可確保換熱機體的換熱效率及的使用壽命。更大程度上改善
了氣、固兩相的傳熱傳質效率。
3、結構簡單，不易損壞
由于物體實現了流態化，設備沒有轉動部分，爐體本身結構簡單多了，不但制造方
便，后面也沒有維修量。加熱管選用特種鋼材焊接，通過試壓，又采用低溫生產，提高
了設備的壽命。
4、結構占地少，生產成本低
FD 沸騰爐是立式結構，除塵器套在爐體上方，結構非常緊湊，不但占地少，還避
免了除塵器結露。
蒸汽型脫硫石膏粉煅燒設備
脫硫石膏原料經鏟車喂入前置系統，經打散、計量、除鐵輸送到烘干機烘干，合格的半成品經輸送篩分后，再經提升機提到半成品倉；經計量再經提升機輸送進入沸騰爐煅燒系統，開關機時不合格成品經旁路返料質控系統返回再煅燒；合格產品冷卻、均化、粉磨改性系統后，再經提升機送入2個均化成品倉,均化倉內均裝有除塵、料位、均化系統，倉頂除塵吸出多余熱量，均化系統在均化的同時并防止成品結塊。
脫硫石膏粉設備是市場上比較成熟的石膏粉加工設備，其中蒸汽型屬于熱源方式，我公司已經有6年的市場實踐經驗，技術成熟穩定，能夠給客戶技術支持。
歡迎廣大的新老客戶朋友們咨詢，我們會給予您回復。
脫硫石膏煅燒設備介紹，以年產10萬噸為例
（一）工藝要求：
1.1生產能力：≥13.7噸/小時β型半水石膏粉。
脫硫石膏原料附著水:12-18%。
處理原料：20噸左右/小時。
1.2產品質量：按照《建筑石膏》國標（GB/T9776-2008）執行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。
1.3環保要求：符合國家環保要求（粉塵排放≤20mg/m3，無污水排放，無有害氣體排放）。
1.4熱源條件，天然氣，熱值≥8200kcal。
（二）脫硫石膏生產線工藝方案：
利用天然氣作為熱源，導熱油作為傳熱介質；采用烘干、煅燒兩步法工藝。
工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入1號進料斗，進料斗配備振打電機和2號皮帶稱，2號皮帶稱會根據預先輸入設計好的參數進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。
脫硫石膏原料通過4號皮帶輸送機進入5號槳葉干燥機，槳葉干燥機適用于利用導熱油、蒸汽等介質進行烘干。
經過烘干后的原料經過6號提升機進入7號脫硫石膏煅燒爐內煅燒，該煅燒爐采用流態化煅燒，了煅燒的均勻性。
煅燒后的半成品進入8號磨機改性粉磨，再通過9號提升機進入10號成品倉。在成品倉陳化3天后，11號雙嘴包裝機完成包裝。
生產過程中產生的粉塵主要來源有三處，處為烘干階段，由13號旋風分離器和14號脈沖布袋除塵器進行處理，過濾出的脫硫石膏再通過15號螺旋輸送機回到槳葉干燥機內。二處為煅燒階段，由16號旋風分離器和17號脈沖布袋除塵器進行處理，過濾出的脫硫石膏再通過19號刮板輸送機回到6號提升機。三處為輸送階段，粉塵通過21號倉頂除塵器處理，確保生產車間無粉塵排放。
沸騰爐原理介紹
（1） 基本原理
①流態化的基本概念
要了解沸騰爐，必須對固體流態化的基本概念有所了解。物體可分為固體和流體（液體、氣體）兩類。固體和流體其物理性狀有很大的不同。所謂固體流態化，就是讓固體顆粒通過與液體接觸而轉變成類似流體狀態的操作。固體流態化以后可使某些工藝過程簡化和強化，甚至使原來不可能的事情變成可能。在這里只介紹一些與石膏沸騰煅燒有關的基本概念。在一個圓筒形容器的底部，裝有一個多孔板，多孔板上方裝有一定高度的石膏粉層。氣體通過多孔板進入料層并穿過料層向上流出。當氣流速度較低時，顆粒層是靜止不動的，氣體從顆粒之間的間隙通過，這種狀態的顆粒層成為固態床。當氣流逐漸增加到某個臨界速度，氣流對固體顆粒的向上推力與顆粒的重量相等時，固體顆粒被氣體吹起而浮動于氣體中，在一定的空氣內無規律的飛翔運動，床層開始膨脹和變松，空隙率比固態床增大許多，但床層仍有一個明顯的上界面，整個床層具有了類似液體性質，這種床層就稱為流化床。如果氣流速度繼續增大，流化床就出現很大的不穩定性，床內固體的顆粒成團地濡動，氣體主要以氣泡形式通過床層上升。床層內分為兩種聚集狀態：一種是大體上處于臨界流化狀態的低孔隙率的區域，稱為密相區；另一種是只有稀散固體顆粒高孔隙率區域（即氣泡），稱為稀相區。高于臨界流速的氣體以氣泡形式沿著流床上升，在上升過程中互相合并長大，到達床層上界面時氣泡破裂，因此床層上界面很不穩定，上下波動，整個流化床看起來就像一鍋激烈沸騰的液體，這種性狀的床層叫做鼓泡床。繼續增大氣流速度，直至氣流速度大于固體顆粒的懸浮速度時，流化床上界面消失，顆粒將被氣體帶出容器，這就不再存在什么流化床，則成為氣流輸送了。固體顆粒實現流態化后，流化床就具有了類似液體的性狀，例如它可以浮起大而輕的物體；床層具有了液體那樣的流動性；當容器傾斜時，床層上界面保持水平；物料可在容器壁上的小孔噴出；如果將兩個流化床容器底部相連通，物料自動由高位床層流向低位床層，直至上下兩個床層上界面平衡為止；床層中任意兩點的壓差大致等于兩間 間的靜壓頭。
②石膏沸騰煅燒爐的工作原理
石膏沸騰煅燒爐的床層狀態屬于前面所描述過的鼓泡床，因此將這種爐子形象地稱作“沸騰爐”。沸騰爐煅燒部分為一個立式直筒狀容器在其底部裝有一個氣體分布板，氣體分布板可設計多孔板。目的是在停止工作時支撐固體粉料不致漏粉，在工作時使氣流從底部均勻地進入床層。在床層的上界面以上裝有連續進料的投料機。在床層上界面處的爐壁上有溢流孔，用于出料。在床層內裝有大量的加熱管，管內的加熱介質為飽和蒸汽或載熱油，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒部分上部，裝有一個靜電除塵器，氣體離開流化床時帶出來的少量粉塵，由靜電除塵器收集后自動返回流化床，已除塵的尾氣由排風機抽出，排入大氣。正常工作時，從沸騰爐底部鼓入空氣，通過氣體分布板進入流化床 。鼓入的空氣不需要很多，稍稍超過臨界氣速，使床層實現流態化即可。此時淹沒在流化床中的加熱管向物料傳遞大量的熱量，使二水石膏粉達到脫水分解的溫度，二水石膏就在流化床中脫去結晶水并變為蒸汽，這些蒸汽與爐底鼓入的空氣混合在一起，通過床層向上運動。由于蒸汽量比鼓入的空氣量多得多，所以整個鼓泡床的流態化主要是靠石膏脫水形成的蒸汽來實現的。由于在流化床中粉料激烈的翻滾、混合，所以在整個流化床中各處的物料溫度和成分幾乎是一致的。連續投入的石膏粉，一進入床層，幾乎瞬間就與床層中大量熱粉料混合均勻，在熱粉料中迅速脫水分解。為了避免剛加入的生料未完成脫水過程就過早排出，設計時在爐子中加了一塊隔板，將流化床分成大小兩部分，兩部分底部是連通的。生石膏粉先進入大的部分，在此脫掉大部分結晶水，然后通過下部的通道進入小的部分，在這里完成最終的脫水過程，再由床層上部自動溢流出爐。
預干燥系統
預干燥系統設備清單如下表所示。表中僅列出了主要設備的名稱以及對部分重要設備出力、材質等的一般要求，設備尺寸、功率、規格型號等其他參數及設備數量由投標方進行補充。
|
序號 |
項目名稱 |
規格/型號 |
單位 |
數量 |
備注 |
|
1 |
緩沖倉 |
約8m3 |
臺 |
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|
2 |
皮帶秤 |
計量10-50t/h，精度≤±0.5% |
臺 |
|
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3 |
自清潔給料機 |
給料量10-60t/h |
臺 |
|
|
|
4 |
槳葉干燥機 |
要求：凡是與石膏直接接觸的部位采用316L不銹鋼，葉片厚度12mm，外殼材質Q235B，厚度10mm，單臺干燥機時產不低于14t/h，進料含水率15%~17%，出料含水率低于3% |
臺 |
2 |
|
|
5 |
手動閘板閥 |
|
臺 |
|
|
|
6 |
剛性給料機 |
|
臺 |
|
|
|
7 |
螺旋輸送機 |
輸送量60m3/h。 |
臺 |
|
|
|
8 |
拉鏈輸送機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
|
9 |
高溫布袋收塵器 |
排放濃度：≤10mg/m3，袋籠：碳鋼噴涂二氧化硅，實現自動噴吹功能 |
臺 |
|
|
|
10 |
除塵器變頻引風機 |
|
臺 |
|
|
|
11 |
除塵器底部螺旋機 |
輸送能力：30m3/h，輸送物料：干燥后的含表面水小于2%的脫硫石膏 |
臺 |
|
|
|
12 |
除塵器底部分格輪 |
輸送能力：30m3/h |
臺 |
|
|
|
13 |
螺旋輸送機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
5.2.3 煅燒系統
煅燒系統設備如下表所示。表中僅列出了主要設備的名稱以及對部分重要設備出力、材質等的一般要求，設備尺寸、功率、規格型號等其他參數及設備數量由投標方進行補充。
|
序號 |
項目名稱 |
規格/型號 |
單位 |
數量 |
備注 |
|
1 |
斗式提升機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
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2 |
輸送系統除塵器 |
出口濃度小于10mg/Nm3，袋籠：碳鋼噴涂二氧化硅，實現自動噴吹功能 |
臺 |
|
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|
3 |
復頻篩 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
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4 |
緩沖倉 |
約30m3 |
臺 |
|
|
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5 |
手動閘板閥 |
|
臺 |
|
|
|
6 |
剛性給料機 |
|
臺 |
|
|
|
7 |
螺旋輸送機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
|
8 |
沸騰爐 |
材質20G，殼體厚度不小于10mm |
臺 |
1 |
|
|
9 |
煅燒羅茨風機 |
|
臺 |
|
|
|
10 |
高溫布袋收塵器 |
排放濃度：≤10mg/m3，袋籠：碳鋼噴涂二氧化硅，實現自動噴吹功能 |
臺 |
|
|
|
11 |
除塵器變頻引風機 |
|
臺 |
|
|
|
12 |
除塵器底部螺旋機 |
輸送能力：30m3/h，輸送物料：煅燒后的建筑石膏 |
臺 |
|
|
|
13 |
除塵器底部分格輪 |
輸送能力：30m3/h |
臺 |
|
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14 |
三通卸料閥 |
|
臺 |
|
|
|
15 |
螺旋輸送機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
|
16 |
斗式提升機 |
輸送量50m3/h |
臺 |
|
|
|
17 |
中轉倉 |
約30m3 |
臺 |
|
|
|
18 |
單機脈沖袋式除塵器 |
排放濃度：≤10mg/m3，袋籠：碳鋼噴涂二氧化硅，實現自動噴吹功能 |
臺 |
|
|
|
19 |
手動閘板閥 |
|
臺 |
|
|
|
20 |
剛性給料機 |
|
臺 |
|
|
|
21 |
螺旋輸送機 |
輸送量50m3/h |
臺 |
|
|
5.2.4 冷卻、改性成品系統
冷卻、改性成品系統設備如下表所示。表中僅列出了主要設備的名稱以及對部分重要設備出力、材質等的一般要求，設備尺寸、功率、規格型號等其他參數及設備數量由投標方進行補充。
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序號 |
項目名稱 |
規格/型號 |
單位 |
數量 |
備注 |
|
1 |
冷卻器 |
換熱管材質G20 |
臺 |
|
|
|
2 |
冷卻羅茨風機 |
|
臺 |
|
|
|
3 |
冷卻引風機 |
|
臺 |
|
|
|
4 |
螺旋輸送機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
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5 |
斗式提升機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
|
6 |
針型磨 |
|
臺 |
|
|
|
7 |
冷卻器及磨機除塵器 |
排放濃度≤10mg/Nm3，袋籠：碳鋼噴涂二氧化硅，實現自動噴吹功能 |
臺 |
|
|
|
8 |
螺旋輸送機 |
輸送量60m3/h。 |
臺 |
|
|
|
9 |
斗式提升機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
|
10 |
FU拉鏈輸送機 |
輸送量60m3/h |
臺 |
|
|
|
11 |
氣動閘板閥 |
|
臺 |
|
|
|
12 |
倉頂除塵器 |
出口濃度小于10mg/Nm3，袋籠：碳鋼噴涂二氧化硅，實現自動噴吹功能 |
臺 |
|
|
|
13 |
450m3成品倉 |
粉倉直徑10m，下錐角度60°，圓體采用δ8mm和δ10mm的Q235B弧形鋼板拼接而成，下錐采用δ10mm的Q235B弧形鋼板拼接而成，倉頂采用δ4mm的Q235B鋼板拼接而成，焊接方式采用雙面連續焊縫，防腐底漆3遍、面漆3遍 |
臺 |
1 |
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14 |
氣動吹氣室系統 |
|
臺 |
|
|
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15 |
手動閘板閥 |
|
臺 |
|
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16 |
剛性給料機 |
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臺 |
|
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17 |
螺旋輸送機 |
|
臺 |
|
|
|
18 |
氣動閘板閥 |
|
臺 |
|
|
|
19 |
螺旋輸送機 |
|
臺 |
|
|
|
20 |
斗式提升機 |
|
臺 |
|
|
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21 |
氣動三通閥 |
|
臺 |
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5.2.5 除塵器的技術要求
5.2.5.1 布袋除塵器的特性
（1）除塵器整體及風機采用碳鋼結構，做防腐處理，耐腐蝕性能好，使用壽命長，保證了設備的長期高效運行。
（2）采用先進的分室離線清灰方式，防止清灰后粉塵的“再吸附”現象；布袋采用拒水防油滌綸針刺氈濾料，保證了除塵和清灰效果，收塵效率＞99.99%，除塵器排放完全滿足國家環保標準。
（3）采用一室雙閥的脈沖閥配置，噴吹能量大，清灰效果好。
（4）濾袋袋口采用彈簧漲緊結構，拆裝方便，密封性好。
（5）清灰周期可根據濾袋積灰情況靈活可調。
（6）整機可分室換袋維修，隨主機運轉率達100%。
（7）除塵器能與皮帶聯鎖運行，也可以遠方自動運行，操作方便。
5.2.5.2 除塵器的布置
除塵器的布置應遵循高效、方便的原則，根據生產線設備的工藝布置，同時滿足除塵器的擺放、進出風管的走向、回料的方便、換袋的方便進行等，選擇適合的位置。
