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注塑件尺寸差異　　1、 輸入射料缸內的塑料不均。2、射料缸溫度或波動的范圍太大。3、注塑機容量太小。4、注塑壓力不穩定。5、螺桿復位不穩定。6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不穩定。8、使用了不適合模具的塑料品種。9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響�！　�1、 檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。2、檢查是否劣質或松脫的熱電偶。3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。6、檢查回流閥有否泄露，若有需要就進行更換。7、檢查是否錯誤的進料設定。8、螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。9、檢查運作時間的不一致性。10、使用背壓。11、檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。13、重新調整整個生產工藝。

1、 增加注塑速度。2、檢查料斗內的塑料量。3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。5、檢查運作是否穩定。6、增加熔膠溫度。7、增加背壓。8、增加注塑速度。9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。10、檢查的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。11、增加螺桿向前時間。12、增加料斗喉區或降低射料缸后區溫度。13、用較大的注塑機。14、適當升高模溫。15、清理干凈模具內的防銹劑。16、檢查或更換止退環。

1、 增加注塑速度。2、檢查料斗內的塑料量。3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。5、檢查運作是否穩定。6、增加熔膠溫度。7、增加背壓。8、增加注塑速度。9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。10、檢查的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。11、增加螺桿向前時間。12、增加料斗喉區或降低射料缸后區溫度。13、用較大的注塑機。14、適當升高模溫。15、清理干凈模具內的防銹劑。16、檢查或更換止退環。

在允許的情況下改善產品結構�！　≡O法讓產品有的冷卻。　　污漬痕 與注射紋　　注塑件缺陷的特征　　通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋�！　】赡艹霈F問題的原因　　熔融溫度太高�！　∧＞咛畛渌俣忍�快�！　∨c塑料特性有關。　　射嘴口存在冷料�！　〗档蜕淞细浊皟蓞^的溫度�！　〗档妥⑺芩俣取！　〗档妥⑺軌毫��！　〗档湍＞邷囟�。　　用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求

　　修改入料口位置。　　盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。　   注塑件缺陷的特征　　注口被注口套牽住�！　】赡艹霈F問題的原因　　注口套與射嘴沒有對淮。　　注口套內塑料過份填塞�！　∩渥鞙囟忍�低�！　∷芰显谧⒖趦任茨�固，尤其是直徑較大的注口。　　注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似　　“冬菇”的流道。　　流道不夠拔出斜度�！　≈匦聦⑸渥旌妥⒖谔讓�淮�！　〗档妥⑺軌毫Α！　�減少螺桿向前時間。

檢查運作時間的不一致性。　　檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）�！　∵x擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）�！　≈匦抡{整整個生產工藝　　注塑件缺陷的特征　　通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的�！　】赡艹霈F問題的原因　　熔融溫度不是太高就是太低。　　模腔內塑料不足�！　±鋮s階段時接觸塑料的面過熱�！　×鞯啦缓侠�、澆口截面過小。

　　模溫是否與塑料特性相適應。　　產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不　　冷卻效果不好，產品脫模后繼續收縮�！　≌{整射料缸溫度。　　調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。　　使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑　　壓力；增加注塑速度�！　�檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失�！　〗档湍＞弑砻鏈囟��！　〕C正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴　　根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

　注塑件尺寸差異　　注塑件缺陷的特征　　注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力�！　】赡艹霈F問題的原因　　輸入射料缸內的塑料不均�！　∩淞细诇囟然虿▌拥姆秶�太大�！　∽⑺軝C容量太小。　　注塑壓力不穩定�！　÷輻U復位不穩定�！　∵\作時間的變化、溶液黏度不一致�！　∽⑸渌俣龋�流量控制）不穩定。　　使用了不適合模具的塑料品種�！　】紤]模溫、注射壓力、速度、時間和保壓