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如今在6DM的內裝線上，人們可以看到如此震撼場景：飛輪殼上線機器人KR 210 六軸機器人擁有210公斤的負載能力和50公斤的附加負載，最大作用范圍達2,700毫米，能完全模擬人工裝配的環境和姿勢，采用人手晃動模式將飛輪殼迅速準確、定位到機體上，避免了工件表面產生劃痕。
具有高軌跡精度的兩臺涂膠機器人則像兩位行為藝術家在進行缸體鋼板后端面和缸體后端面的涂膠線描繪，留下的膠線均勻完整。
最具特色的是在缸體翻轉機器人工作島站，重達500公斤的缸體在線外完成缸孔自動噴油后被送入島站內，通過傳感器感應，站內的庫卡KR 1000 titan機器人先將缸體抓取、搬運到梭臺上，通過“X”傳輸結構的中央轉臺，先后被送出線外安裝活塞連桿組件，取下主軸承蓋安裝主軸承瓦，再安裝油底殼等。在這個過程中，翻轉機器人共要完成缸體的一個90°翻轉；之后，內裝好的缸體通過梭機再次被送回島站，感應后的KR 1000 titan機器人舉起達700公斤的缸體，一個180°翻轉，將其精準地遞送到上端梭臺，再通過桁架機械手被送入外裝線。
機器人的所有動作如行云流水般順暢且精確。“在這條線上，德國庫卡機器人的高柔性和高可靠性的優勢得到了充分的體現。”游學軍先生評價說，“發動機曲軸、飛輪殼等關鍵零部件裝配精度要求很高、裝配勞動強度大。庫卡機器人的精準運動杜絕了這些主要零部件裝配時易出現的磕碰傷，既確保配合間隙，又避免產生二次傷害，在提高裝配質量的前提下,保證了整線的裝配水平。現在錫柴惠山的6DM內裝線已經做到了零故障率。”
庫卡機器人島站結合“雙叉型”的工藝布局，縮短了整線的距離，減少了托盤數量，大大提升了整線的裝配水平，同時降低了投資成本，是目前國內重型機領域自動化程度最高的一條裝配線。
“在這條內裝線上使用的5臺庫卡機器人都是經過歐洲CE認證和ISO9001認證，具有高品質基礎。由于使用庫卡的通用標準接口，庫卡機器人控制器 KR C2 集入更高一級的控制系統，機器人的每個軸、每個關節都是模塊化的，在作業工序中不產生附加價值的人的動作或機械設備的動作，并且可將所有需要裝配的部件在裝配位置準確定位，這對于生產穩定性的提升是非常有幫助的，而且也大大提升了整條線的自動化程度，有助于批次批量生產。” 庫卡機器人（上海）首席運營官鄒濤介紹說。
據介紹，CA6DM重型柴油機這條生產線本來是一期目標10萬臺產能，經過節拍調整之后一次就達到了12.5萬臺，成為目前全球重型柴油機制造企業中產能最大，節拍最快的生產線。
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