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濟(jì)南高速鋼車刀高速鋼(HSS)圓車刀
濟(jì)南高速鋼車刀高速鋼(HSS)圓車刀
產(chǎn)品價(jià)格:¥電議(人民幣)
  • 規(guī)格:規(guī)格齊全
  • 發(fā)貨地:東莞
  • 品牌:
  • 最小起訂量:1件
  • 誠(chéng)信商家
    會(huì)員級(jí)別:標(biāo)準(zhǔn)會(huì)員
    認(rèn)證類型:企業(yè)認(rèn)證
    企業(yè)證件:通過(guò)認(rèn)證

    商鋪名稱:東莞市三箭金屬材料有限公司

    聯(lián)系人:蔡萍萍(小姐)

    聯(lián)系手機(jī):

    固定電話:

    企業(yè)郵箱:184846256@qq.com

    聯(lián)系地址:東莞市長(zhǎng)安鎮(zhèn)上沙第一工業(yè)區(qū)

    郵編:523862

    聯(lián)系我時(shí),請(qǐng)說(shuō)是在焊材網(wǎng)上看到的,謝謝!

    商品詳情

      【品牌】白鋼刀

       

      【產(chǎn)地】進(jìn)口 國(guó)產(chǎn)

       

      【型號(hào)】ASSAB+17  AAA  HSS

       

      【材質(zhì)】W18Cr4V,W6Mo5Cr4V2,9341,M427442 4241

       

      【規(guī)格】常規(guī)規(guī)格 特殊規(guī)格可以訂做

       

      【硬度】HRC58-HRC60 HRC62-HRC65 HRC66-HRC70

       

      【性能】具有很高的紅硬性(HRC64-66)和耐模磨性、切削速度快,剪邊鋒利,高韌性, 耐沖擊的優(yōu)良性能, 抗彎強(qiáng)度,沖擊韌性與普通高速鋼在同一水平上。 壽命是普通高速鋼的2倍以上。 金屬提高機(jī)床生產(chǎn)效率2倍以上。

       

           綜合性能達(dá)到含鈷高速鋼M42水平,具有很好的性能價(jià)格比、模具刀板為客戶有效地解決前道工序笛題。

      超硬白鋼刀具有以下特性:

      超高硬度HRC-68--70,具有很高的紅硬性和耐模磨性。抗彎強(qiáng)度,沖擊韌性優(yōu)。使用壽命是超硬白鋼刀2倍以上。能有效提高機(jī)床生產(chǎn)效率。綜合性能超過(guò)M42水平,具有很好的性能價(jià)格比。

       

          1. 白鋼刀涂層
         涂層,具有表面硬度高、耐磨性好、化學(xué)性能穩(wěn)定、耐熱耐氧化、摩擦因數(shù)小和熱導(dǎo)率低等特性,涂層切削時(shí)可比未涂層提高壽命3~5倍以上,提高切削速度20%~70%,提高加工精度0.5~1級(jí),降低消耗費(fèi)用20%~50%
          2.良好的經(jīng)濟(jì)性
         采用高速鋼材質(zhì),有很好的韌性及較高硬度,切削幾何參數(shù)可按需磨制,性價(jià)比高使用量相當(dāng)可觀。
          3.良好的工藝性
         為便于制造,要求材料具有良好的可加工性。包括熱加工性能(熱塑性、可焊性、淬透性)和機(jī)械加工性能。
         4.高的硬度和耐磨性
         材料的硬度必須高于工件材料的硬度。常溫下一般應(yīng)在HRC60以上。一般說(shuō)來(lái),材料的硬度越高,耐磨性也越好。
         5.足夠的強(qiáng)度和韌性
        切削部分要承受很大的切削力和沖擊力。因此,材料必須要有足夠的強(qiáng)度和韌性。
         6.良好低熱性和導(dǎo)熱性
         材料低熱性是指在高溫下仍能保持其硬度和強(qiáng)度,耐熱性越好,材料在高溫時(shí)抗塑性變形弟力、抗磨損弟力也越強(qiáng)。材料的導(dǎo)熱性越好,切削時(shí)產(chǎn)生的熱量越容易傳導(dǎo)出去,從而降低切削部分的溫度,減輕磨損。

       

      =======適用場(chǎng)地======

      性能及優(yōu)點(diǎn):采用進(jìn)口高速鋼材質(zhì),有很好的韌性及較高硬度,切削幾何參數(shù)可按需磨制。大提高了使用的壽命。
      白鋼刀用途:適用于不銹鋼,高碳鋼,一般車床、半自動(dòng)及自動(dòng)車床、刨床的外圓、端面、內(nèi)孔、螺紋、平面、臺(tái)階、 凹槽及切斷等工序的加工。


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