高鉻焊絲常見的表面缺陷按形成條件和機理的不同可分為以下四類：
1、殘留附著物缺陷：包括水印缺陷、異物壓入等。水印缺陷常產生于高速高鉻焊絲的下表面靠近DS側，它是由于軋制前后乳化液清洗不徹底，異常卷入帶鍘卷中，經退火后表面出現水印缺陷，形狀各異，或呈條狀，或呈塊狀，顏色有白有黑，白的是殘留灰分和鹽類，黑的是殘碳、雜油。異物壓入是指外界異物黏附在高鉻焊絲表面經軋制、擠壓形成的點狀、線狀、塊狀缺陷等，包括氧化鐵皮壓入、機組油污滴落在焊絲表面或軋輥表面壓入、溶液、顆粒雜物等黏附在高鉻焊絲的表面。
2、加工變形缺陷：這類缺陷是由于設備故障、生產工藝或操作不當造成的，包括條紋、梗印、擦傷等。條紋缺陷是由于涂層過厚導致的，擦傷是由于在高鉻焊絲生產過程中，焊絲與加工設備等硬物接觸，造成其表面受到破壞產生的。
3、表面孔洞缺陷：分為三類：疏松的蜂窩狀孔洞缺陷、不規則狀孔洞缺陷、月牙狀孔洞缺陷。孔洞產生的原因可以歸納為以下兩種：一是連鑄生產工序不合理，導致鑄坯出現皮下卷渣、夾渣、氣泡、針狀氣孔等夾雜缺陷，使高鉻焊絲局部區域強度弱化，在軋制過程中形成孔洞。二是軋制生產工序不恰當，如板坯跑偏造成局部區域邊部折疊，導致孔洞的產生。
4、表面銹斑缺陷：該類缺陷主要是受外界環境的影響，表面發生化學反應造成的腐蝕缺陷，一般為黃褐色的斑痕，可能分布在表面的任意部位，主要分為塊狀點銹、密集點銹、零星點銹。酸洗后焊絲表面有殘酸，環境溫度較低，壓縮空氣供給量不足，平整液水分殘留以及防銹劑效果欠佳等原因都可能導致高鉻焊絲表面出現銹斑缺陷。