裂紋特征是垂直于軸向。未淬透耐磨藥芯焊絲，在淬硬區與未淬硬區過渡部分存在大的拉應力峰值，焊絲快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，因形成的軸向應力大于切向應力，導致產生橫向裂紋。耐磨藥芯焊絲模塊中S、P、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋，淬火后經擴展形成橫向裂紋。
針對以上問題，要做到防患于未然：
1、耐磨藥芯焊絲應合理鍛造，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2—3之間，鍛造采用雙十字形變向鍛造，經五鐓五拔多火鍛造，使耐磨藥芯焊絲中碳化物和雜質呈細、小，勻分布于鋼基體，鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布，大幅度提高模塊橫向力學性能，減少和消除應力源。
2、選擇理想的冷卻速度和冷卻介質：在焊絲的Ms點以上快冷，大于該鋼臨界淬火冷卻速度，耐磨藥芯焊絲中過冷奧氏體產生的應力為熱應力，表層為壓應力，內層為張應力，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成，在焊絲的Ms—Mf之間緩冷，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。
當耐磨藥芯焊絲中熱應力與相應應力總和為正(張應力)時，則易淬裂，為負時，則不易淬裂。充分利用熱應力，降低相變應力，控制應力總和為負，能有效避免橫向淬火裂紋發生。CL-1有機淬火介質是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬火焊絲的畸變，還可控制硬化層合理分布。調正CL-1淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度，獲得所需硬化層分布，滿足不同耐磨藥芯焊絲需求。