用作工業生產的耐磨藥芯焊絲在彎曲成形時從焊接接頭開裂，針對焊絲彎裂的成因進行了試驗分析，找出了彎裂原因為粗大的鐵素體晶粒、馬氏體及高溫脆化引起的焊接接頭塑、韌性降低，并提出了改善或避免耐磨藥芯焊絲缺陷的措施，即適當加快焊接速度以減小焊接熱輸入量，使焊縫及熱影響區變窄并降低鐵素體晶粒的粗化傾向。
針對低碳耐磨藥芯焊絲抗時效性能較差的問題，通過堆焊時效指數測量和內耗測量研究了卷取溫度對抗時效性能的影響。試驗結果表明，在620～710℃，隨熱軋卷取溫度的提高，耐磨藥芯焊絲固溶碳含量降低，抗時效性能提高，卷取溫度從620℃提高到710℃，鍍鋅板時效指數降低19%。適當提高熱軋卷取溫度是改善低碳鋁鎮靜鋼熱鍍鋅板抗時效性能的有效手段之一。
采用球磨制備Mo-0.1Zr粉末，經壓制成型、預燒、高溫燒結和真空熱處理后，制備抗拉強度超過650
MPa、伸長率大于30%的高強韌耐磨藥芯焊絲，研究真空熱處理對焊絲合金性能與顯微組織的影響。結果表明：經高溫燒結后，Mo-0.1Zr合金與純Mo相比性能提高不明顯，斷口形貌呈明顯的沿晶脆性斷裂特征；但經真空熱處理后，焊絲的性能顯著提高，抗拉強度提高了40%、伸長率從7.3%提高到31.2%，合金斷口也由沿晶脆性斷裂轉變為穿晶韌性斷裂，且部分晶粒呈韌性撕裂特征。真空熱處理溫度對合金性能的影響很大，真空熱處理溫度過高容易使晶粒長大，導致性能提高程度下降；而真空熱處理溫度過低難以起到消除晶體缺陷的作用，對耐磨藥芯焊絲的合金性能提高有限。