高鉻焊絲除一般的熱劃傷、邊裂、浪形等常見(jiàn)缺陷外，典型且較難消除的主要是微雙邊浪、乳化液斑和塌芯等3 種特有缺陷。其成因是：
1、微雙邊浪
軋制高鉻焊絲時(shí)，由于總壓下率大，成品道次加工硬化顯著導(dǎo)致軋制力較大，尤其是在降速甩尾階段，軋輥負(fù)凸度急劇增大，導(dǎo)致焊絲的邊部減薄量大，表現(xiàn)為下線焊絲帶微雙邊浪。
2、 乳化液斑
乳化液斑主要是堿式氧化鐵FeO (OH ) 、少量Fe3O4
和油的混合物，氧化鐵緊貼焊絲基體，油滯留在疏松的氧化鐵層，形成高鉻焊絲表面的缺陷。
3、塌芯
鋼卷下線后，芯部帶鋼受擠壓發(fā)生塑性變形造成的，表現(xiàn)為鋼卷內(nèi)徑局部變形下凹而呈心形。
解決措施：
1、改進(jìn)軋制工藝。
1）將乳化液溫度由常規(guī)軋制時(shí)的50-
55℃ 提高至55 -66℃ 。
2）將乳化液濃度由2.5-4.0% 提高至3.5-5.8% 。
3）將乳化液中鐵粉質(zhì)量分?jǐn)?shù)由小于140 ×
10-6降低到小于100 × 10 -6。
4）完善高鉻焊絲的軋輥制度。要求上機(jī)中間輥輥身小頭側(cè)倒圓半徑約2000mm，
確保中間輥與工作輥倒圓軋制接觸區(qū)壓力均勻，減小有害接觸應(yīng)力。
2、優(yōu)化軋制規(guī)程
1）成品道次壓下率提高，以減小輥面有害接觸導(dǎo)致的無(wú)效軋制力；成品道次快速升速，并保持高速軋制，以增加成品道次變形熱，加大軋輥熱凸度，減輕帶鋼微邊浪。
2）第5道次用較小彎輥力，成品道次則以大彎輥力，以加大軋輥凸度，減輕微雙邊浪。
3）優(yōu)化張力制度。采用成品道次大張力啟車制度，后緩慢減小，直至恢復(fù)到T。目的是保證鋼卷芯部卷取緊實(shí)，增大硬芯層有效厚度，提高失穩(wěn)臨界壓力，減輕塌芯傾向。同時(shí)采用較小設(shè)定張力T，有利于成品道次調(diào)整高鉻焊絲的焊絲形，降低乳化液斑，又能減輕塌芯傾向。
3、提高操作水平
1）在高鉻焊絲甩尾降速過(guò)程中，一旦軋制力超過(guò)1250kN，即手動(dòng)停車并取消厚度控制，同時(shí)切入軋制力模式、慢開輥縫，避免超大軋制力引起的嚴(yán)重雙邊浪。
2）實(shí)時(shí)監(jiān)控乳化液箱液位，少量多次補(bǔ)水補(bǔ)油。
3）嚴(yán)格按照操作規(guī)程穿帶、甩尾和反穿帶保證帶頭對(duì)中及卷芯部焊絲形良好。
4）根據(jù)下線鋼卷質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整控制手段。