冶金行業(yè)煉鐵廠高爐采用鋼絲繩牽引雙料斗車差動上料系統(tǒng)，一臺料斗車上行上料時另一臺料斗車下行裝料，由于采用一套鋼絲繩卷揚牽引系統(tǒng)，兩臺工作料斗車行程相等，速度相同，運動方向相反。
料斗車在上下行過程中分別有七個位置檢測：底部位(與其他設(shè)備控制連鎖)、正常停車位、終端保護位、一加速位、二加速位、低速及高速檢測位。相應(yīng)有五個加/減/恒速運行段。其中上升最終減速段最為關(guān)鍵，位置檢測不準或系統(tǒng)運行不當(dāng)，偶爾發(fā)生“冒頂”事故，造成的設(shè)備損失和停爐經(jīng)濟損失巨大，后果十分嚴重。
目前，料斗車運行段控制通常采用卷揚傳動裝置“內(nèi)閉環(huán)”控制方式——鋼絲繩卷揚機主軸通過機械減速裝置帶動一電接點式啟閉器，啟閉器在約定的運行段提供加/減/恒速控制信號，指揮卷揚機直流電機運行。啟閉器是一電接點旋轉(zhuǎn)行程控制裝置，長期使用易造成觸點燒蝕失效，不便維修。而且啟閉器維護調(diào)試難度大，很小的整定誤差，就會導(dǎo)致小車運行的長距離的誤差，從而可能引發(fā)事故。
通過敷設(shè)在料斗車軌道旁的編碼電纜位移傳感器實時地測定料斗車行程位置，位置檢測精度為5毫米。行程位置直接進PLC控制，取消目前普遍采用的電接點式啟閉器。通過”編碼電纜位移傳感器”實施全程監(jiān)控，并在必要的控制位置設(shè)置檢測開關(guān)，以提高系統(tǒng)的可靠性。所有檢測控制信號均通過PLC系統(tǒng)實施，所有實時工況均在一臺工業(yè)控制計算機屏幕上顯示。
該系統(tǒng)也可用于皮帶轉(zhuǎn)運站，皮帶通廊，配煤盤，燒結(jié)廠環(huán)冷等小車系統(tǒng)的多點定位、自動定位的場合